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Mostrando entradas de noviembre, 2017

¿Qué​ ​compresor​ ​de​ ​aire​ ​debo​ ​de​ ​comprar?

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Las posibilidades para utilizar compresores de aire son muchas; dependerá del tamaño de la empresa y sus procesos de producción para definir la cantidad de aire a la presión necesaria y las restricciones del lugar donde se utilizará el compresor, como el caso de clínicas dentales y hospitales donde se debe cuidar la calidad del aire.
Primero que nada debemos conocer con claridad nuestras necesidades; es igual de inconveniente un caudal insuficiente como el mayor costo a pagar por una capacidad en exceso que jamás se aproveche. Deberá hacerse un recuento de la operación pico de todos los equipos neumáticos que se conectarán al mismo tiempo, y cual es la presión máxima requerida en ellos, al igual de la posible pérdida de presión por la línea o red de distribución, para adquirir un compresor que contemple esos números de forma holgada.El flujo de aire necesario. Esto es medido por los pies cúbicos por minuto que puede generar el compresor (PCM).El caballaje necesario. Esta cifra está di…

Conoce​ ​sobre​ ​las​ ​posibles​ ​fallas​ ​en​ ​los​ ​compresores​ ​de​ ​aire de pistón

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Independiente a la construcción y el renombre que pueda tener una marca de compresores de aire, son equipos que con el uso y malas prácticas eventualmente podrán presentar fallas. Es cierto que al elegir modelos de calidad podemos reducir la probabilidad de que los desperfectos sucedan, o que se manifiesten mucho después, aunque en cualquiera de los casos debemos programar limpiezas y mantenimientos preventivos para que siempre trabajen a la perfección. De hecho, podría decirse que un 95% de los problemas en un compresor no son culpa del compresor mismo, sino de cómo se utiliza y otros factores externos.
Muchas son las posibles fallas en un compresor y las variables que las causen:
El compresor no marcha en absoluto. Falsos contactos en cableado eléctrico, desconexión.Bajo nivel de aceite en el motor (modelos que son a gasolina)El switch de presión no está haciendo contacto.Ruido excesivo al operar. Polea, banda, volante o accesorios flojos.Falta de aceite en el cárter.Golpeteo, mismo c…

Círculo​ ​de​ ​Deming: Mejora​ ​continua​ ​para​ ​tu​ ​negocio

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Una de las citas más memorables el profesor William Edwards Deming toca un punto clave de cualquier organización: “no existe nada más inútil que realizar eficientemente una actividad que no debería hacerse en lo absoluto”. Conocido a nivel mundial como el padre del control de calidad en los tiempos modernos, integra el análisis estadístico para identificar las razones por las que se producen fluctuaciones en los resultados en los procesos productivos.
El círculo de Deming, o también conocido como PDCA, es una sencilla visualización de un ciclo continuo de actividades para detectar las áreas de oportunidad y experimentar con iniciativas para mejorar cualquier proceso. Su nombre alterno se forma con las iniciales de sus principales pasos: planear, hacer, verificar y actuar (Plan-Do-Check-Act, o PHVA en español). Es un ciclo definido para la mejora continua de cualquier proceso o producto.
Aunque la propuesta inicial era la aplicación exclusiva en la industria, el concepto es aplicable …

5S​ ​y​ ​Lean​ ​Manufacturing

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Las contribuciones tecnológicas a nichos específicos con frecuencia se convierten en propagadores de grandes cambios a través de distintos campos e industrias. Tal es el caso de la manufactura automotriz, que gracias a la iniciativa para reducir costos de inventario y mejorar la productividad se produce una iniciativa que se convertiría en un total cambio de filosofía de trabajo para todo el sector productivo: la manufactura esbelta, o “Lean Manufacturing”. 
Tal como su nombre lo indica, una manufactura esbelta es la búsqueda de las condiciones de trabajo en las que se opera con la cantidad mínima de inventario, una vez que se estudian las condiciones actuales, los riesgos, confiabilidad de proveedores, los elementos de inventario clave y su posición ideal en el área de trabajo. El proceso es cíclico, con iniciativas y proyectos piloto para conseguir mejores resultados con el paso del tiempo. 
Como una de las metodologías más representativas de la corriente de manufactura esbelta, es…

Metodología​ ​de​ ​Kaizen

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Basado en la idea de conseguir grandes resultados a través de graduales contribuciones, el concepto Kaizen se fue formando a partir de los años cincuenta. Su nombre proviene del término japonés “cambio positivo/mejora continua”, que capta la esencia de la filosofía, al proponer que se busquen constantes cambios en las empresas; cada mejora, aunque sea pequeña irá acumulándose y produciendo resultados mayores con el tiempo. 
Los cambios que se proponen para la filosofía Kaizen abarcan cualquier faceta de una empresa. Los pasos de cada proceso de manufactura, la productividad obtenida con dichos pasos, la forma en que se maneja el inventario, los niveles de calidad obtenidos y las pruebas piloto para superarlos, manejo de personal, consumos de energía, muchos son los factores y facetas que pueden utilizarse como punto de partida para análisis y mejora. 
La metodología Kaizen está abierta para incluir nuevas tecnologías y formas de trabajo, esperando recibir sugerencias y participación …

TPM:​ ​Hacia​ ​la​ ​excelencia​ ​del​ ​mantenimiento

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La continuidad de las operaciones en cualquier empresa puede llegar a ser el gran diferenciador entre conseguir los objetivos mensuales o incurrir en pérdidas. Por ello el funcionamiento de la maquinaria es medular, evitando las fugas de tiempo y sueldos pagados en periodos de inactividad. El Mantenimiento Productivo Total, conocido por su abreviación en inglés TPM, aborda de forma integral el reto de mantener las operaciones en flujo constante: 
- Revisiones y procesos para que se prevenga cualquier falla  - Erradicar interrupciones o bajo rendimiento  - Erradicar cualquier defecto
Un efecto adicional que se produce con la aplicación del TPM es la mejora en la seguridad dentro del ambiente de trabajo, al eliminar incidencias de accidentes. 
El TPM es una metodología que no se limita e involucra a todo el equipo de trabajo, tanto a técnicos de mantenimiento como a los mismos operadores, compartiendo así la responsabilidad sobre el cuidado del equipo. Se dan capacitaciones y se compar…