5S​ ​y​ ​Lean​ ​Manufacturing


Las contribuciones tecnológicas a nichos específicos con frecuencia se convierten en propagadores de grandes cambios a través de distintos campos e industrias. Tal es el caso de la manufactura automotriz, que gracias a la iniciativa para reducir costos de inventario y mejorar la productividad se produce una iniciativa que se convertiría en un total cambio de filosofía de trabajo para todo el sector productivo: la manufactura esbelta, o “Lean Manufacturing”. 

Tal como su nombre lo indica, una manufactura esbelta es la búsqueda de las condiciones de trabajo en las que se opera con la cantidad mínima de inventario, una vez que se estudian las condiciones actuales, los riesgos, confiabilidad de proveedores, los elementos de inventario clave y su posición ideal en el área de trabajo. El proceso es cíclico, con iniciativas y proyectos piloto para conseguir mejores resultados con el paso del tiempo. 

Como una de las metodologías más representativas de la corriente de manufactura esbelta, están las “5 S”, que son propuestas por la armadora japonesa Toyota para tener lugares de trabajo libres de desperdicio, sea producido por defectos, excesos en inventario, o desperdicio de tiempo y esfuerzo de la mano de obra contratada: 

Seiri [Clasificar] Su principal propósito es identificar todo lo que se tiene en la empresa, clasificando de tal forma que se pueda distinguir con claridad lo que se necesita y lo que podemos desechar. En el lugar de trabajo, debe permanecer solamente aquello que va a ser utilizado, de acuerdo con la estación y procesos que realiza. 

Seiton [Ordenar] Después del proceso de clasificación, las cosas restantes que sí van a ser utilizadas deben acomodarse de una forma ergonómica, que optimice las actividades de los operadores. Los lugares, contenedores, todo es designado para fácil acceso. 

Seiso [Limpieza] La responsabilidad compartida entre conserjería, personal de mantenimiento y los operadores para que sus áreas de trabajo y maquinaria se mantengan en su mejor estado. Un espacio limpio facilitará la detección de problemas, como fugas de aceite, componentes sueltos, entre otros. 

Seiketsu [Estandarizar] Una vez que se trabaja en los primeros tres pasos, la siguiente fase es sistematizar para que los resultados sean repetibles. Los mismos procesos y formas de trabajar, documentados y homologados entre todo el equipo de trabajo harán que la calidad sea más constante. 

Shitsuke [Mantener] Este paso tiene la intención de conservar y mejorar las prácticas de trabajo, capacitar al staff, auditar y asegurar que lo establecido se cumpla. Este punto implica aseguramiento de que se tienen procesos uniformes, fomentando una cultura interna más eficiente, con un personal que comparta responsabilidades. 

Las herramientas para implementar las 5S van desde términos generales y técnicas de visualización o catalogación, hasta diseño de experimentos estadísticos para detección de lugares donde nuestras mejoras tendrán el mayor impacto. Tarjetas Kanban para jalar inventario, ayudas visuales, contenedores, rutas críticas, Six Sigma, método Kaizen, son sólo algunas de las posibilidades que puedes integrar en tus operaciones.

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