Metodología​ ​de​ ​Kaizen


Basado en la idea de conseguir grandes resultados a través de graduales contribuciones, el concepto Kaizen se fue formando a partir de los años cincuenta. Su nombre proviene del término japonés “cambio positivo/mejora continua”, que capta la esencia de la filosofía, al proponer que se busquen constantes cambios en las empresas; cada mejora, aunque sea pequeña irá acumulándose y produciendo resultados mayores con el tiempo. 

Los cambios que se proponen para la filosofía Kaizen abarcan cualquier faceta de una empresa. Los pasos de cada proceso de manufactura, la productividad obtenida con dichos pasos, la forma en que se maneja el inventario, los niveles de calidad obtenidos y las pruebas piloto para superarlos, manejo de personal, consumos de energía, muchos son los factores y facetas que pueden utilizarse como punto de partida para análisis y mejora. 

La metodología Kaizen está abierta para incluir nuevas tecnologías y formas de trabajo, esperando recibir sugerencias y participación de todo el personal, operativo y administrativo, con enfoque en categorías clave: calidad, costos, logística, personal, seguridad, tecnología y ambiente. El análisis abarca desde los proveedores hasta la entrega a cliente, mientras que el resultado buscado es cómo simplificar el trabajo, reducir costos y mejorar la calidad. 

Un ciclo de pasos establecidos para el método Kaizen se dan a continuación: 

1. Identificar. 
Es el paso en el que se reconoce la situación actual del proceso o característica que deseamos mejorar; además se debe tener una descripción paso a paso de cómo se produce. El tener claridad con datos nos permitirá saber si los futuros cambios fueron beneficiosos, y su grado de impacto. 

2. Medir. 
Una vez que se tiene una vista clara de los procesos y las especificaciones, se registra el desempeño. Se toman las características medibles, los recursos utilizados, el producto terminado y la retroalimentación del cliente. 

3. Comparar. 
Los resultados en desempeño se cotejan con las especificaciones del plan original como referencia y los comentarios de clientes, para que el análisis nos facilite la identificación de los puntos en los que se puede mejorar. 

4. Innovar. 
El paso en el que se aplican las iniciativas y soluciones a los problemas encontrados en el proceso. Cualquier nueva práctica se puede proponer y aplicar para mejoras pequeñas o cambios radicales a los procesos actuales; se ponen a prueba y se miden resultados. 

5. Estandarizar. 
Las propuestas exitosas de cambios e innovaciones se propagan al resto de las áreas de producción, de la mano de cambios a la maquinaria, distribución de espacios, documentación oficial de procesos y capacitación para el personal. 

6. Repetir. 
El ciclo se inicia de nuevo, para conseguir mejoras incrementales. Aunque la ganancia sea pequeña, lo que importa es instaurar la cultura de constantemente superar los resultados previos.

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