Conoce​ ​sobre​ ​las​ ​posibles​ ​fallas​ ​en​ ​los​ ​compresores​ ​de​ ​aire de pistón

posibles​ ​fallas​ ​en​ ​los​ ​compresores​ ​de​ ​aire

Independiente a la construcción y el renombre que pueda tener una marca de compresores de aire, son equipos que con el uso y malas prácticas eventualmente podrán presentar fallas. Es cierto que al elegir modelos de calidad podemos reducir la probabilidad de que los desperfectos sucedan, o que se manifiesten mucho después, aunque en cualquiera de los casos debemos programar limpiezas y mantenimientos preventivos para que siempre trabajen a la perfección. De hecho, podría decirse que un 95% de los problemas en un compresor no son culpa del compresor mismo, sino de cómo se utiliza y otros factores externos.

Muchas son las posibles fallas en un compresor y las variables que las causen:

El compresor no marcha en absoluto.
  • Falsos contactos en cableado eléctrico, desconexión.
  • Bajo nivel de aceite en el motor (modelos que son a gasolina)
  • El switch de presión no está haciendo contacto.
Ruido excesivo al operar.
  • Polea, banda, volante o accesorios flojos.
  • Falta de aceite en el cárter.
Golpeteo, mismo ciclo que las RPM.
  • Desgaste de baleros.
  • Desgaste de cojinetes.
  • Volante flojo.
Golpeteo durante la carga del compresor.
  • Juego entre el perno y el pistón
  • Juego entre la biela y el cigueñal
Aceite lechoso en resverva.
  • Agua que entra a la reserva debido a que el compresor está operando en ambiente de humedad elevada
Consumo excesivo de aceite.
  • Ingreso de aire restringido.
  • Fugas de aceite.
  • Anillos de pistón desgastados.
  • Viscosidad de aceite inadecuada.
  • Compresor operando en desnivel.
  • Daños en cilindros (modelos de pistón)
Exceso de Aceite en descarga o salida.
  • Ingreso de aire restringido al filtro de aire saturado.
  • Anillos de pistón desgastados.
  • Sobrepasar el nivel recomendado de aceite a la hora de rellenar.
  • Viscosidad de aceite inadecuada.
  • Anillos de pistón instalados en la orientación equivocada.
El compresor vibra.
  • Tornillos de cabezal o motor flojos.
  • Polea y volante desalineados.
  • Cigüeñal de compresor doblado.
Aire saliendo por la entrada del compresor.
  • Falla en válvula check.
Presión insuficiente en el punto de uso.
  • Fugas o restricciones en líneas.
  • Restricción en ingreso de aire.
  • Banda deslizándose.
  • Manguera de servicio delgada.
  • Herramienta y usos superiores a la capacidad del compresor.
Tanque receptor no mantiene la presión cuando el compresor se apaga.
  • Válvula check defectuosa.
Desgaste excesivo de banda.
  • Polea desalineada.
  • Banda está muy ajustada (o caso opuesto, muy floja).
  • Tambaleo en polea o volante.
Temperatura elevada en la descarga de aire del compresor.
  • Superficies de enfriamiento sucias.
  • Ventilación pobre.
La presión en el tanque receptor se acumula muy lentamente.
  • Filtro de aire sucio.
  • Válvulas desgastadas o rotas.
  • Fugas de aire.
  • Banda desajustada.
  • Bajas RPM.
La presión en el tanque receptor se acumula rápidamente.
  • Exceso de agua en el tanque.
El mecanismo de reinicio se corta repetidamente.
  • Sobrecarga del motor.
  • Mal ajuste, con posible necesidad de reemplazo.
  • Elevada temperatura del ambiente.
Fusible se quema con frecuencia.
  • Tamaño equivocado de fusible.
  • Bajo voltaje.
  • Válvulas defectuosas
  • Banda ajustada.
El compresor se detiene de repente.
  • Válvula check defectuosa.
  • Pérdida de energía.
Cualquier detalle, por menor que sea, afectará al desempeño del compresor, haciendo que no genere presión suficiente o que sea más costoso su funcionamiento al consumir más energía. Te recomendamos realizar mantenimientos preventivos a tus equipos periódicamente para alargar su tiempo de vida y evitar costosas reparaciones.

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