TPM:​ ​Hacia​ ​la​ ​excelencia​ ​del​ ​mantenimiento


La continuidad de las operaciones en cualquier empresa puede llegar a ser el gran diferenciador entre conseguir los objetivos mensuales o incurrir en pérdidas. Por ello el funcionamiento de la maquinaria es medular, evitando las fugas de tiempo y sueldos pagados en periodos de inactividad. El Mantenimiento Productivo Total, conocido por su abreviación en inglés TPM, aborda de forma integral el reto de mantener las operaciones en flujo constante: 

- Revisiones y procesos para que se prevenga cualquier falla 
- Erradicar interrupciones o bajo rendimiento 
- Erradicar cualquier defecto

Un efecto adicional que se produce con la aplicación del TPM es la mejora en la seguridad dentro del ambiente de trabajo, al eliminar incidencias de accidentes. 

El TPM es una metodología que no se limita e involucra a todo el equipo de trabajo, tanto a técnicos de mantenimiento como a los mismos operadores, compartiendo así la responsabilidad sobre el cuidado del equipo. Se dan capacitaciones y se comparten actividades preventivas para maximizar el tiempo activo de la maquinaria. 

El origen del TPM se remonta a los años sesenta, teniendo el sistema japonés de las cinco “S” como fundamento, cuyo fin es el orden y eliminación de desperdicios en el lugar de trabajo (Catalogar, Ordenar, Limpieza, Estandarizar, Mantener). Los ocho pilares del TPM van encaminados hacia las actividades de tipo preventivo para que el equipo sea más confiable: 

1. Mantenimiento autónomo. Se refiere a todo el tipo de mantenimiento que está programado. Limpiezas y lubricación de rutina, inspecciones, hechas por los mismos operadores. Esto es con el fin de que tomen mayor compromiso por las máquinas que operan; además de responsabilizarse, conocerán más a fondo su funcionamiento, detectando anomalías antes de que se vuelvan problemas. 

2. Mantenimiento planeado. Son las tareas programadas de acuerdo a periodos calculados o predictivos respecto a tiempo esperado de falla. Se reduce con ésto los casos de paros accidentales y aprovecha los tiempos en que la maquinaria está inactiva; igualmente, se logra un mejor control en inventario refacciones, reduciendo cantidades a sólo lo necesario. 

3. Mantenimiento de la calidad. Debido a que el encontrar defectos por inspección es mucho más costoso, este punto busca detectar sus causas raíz y desarrollar proyectos de mejora para reducir la probabilidad de que se manifiesten. 

4. Mejoras focalizadas. Estas mejoras son lideradas por grupos de empleados, que buscan conseguir de forma incremental mejores resultados en el funcionamiento de sus máquinas. Su experiencia y observación diaria les ayuda a tener fundamentación práctica para sus propuestas. 

5. Mantenimiento temprano. Esto aplica para la introducción de nueva maquinaria al lugar de trabajo. Sea un modelo similar a los existentes o un sistema nuevo, la revisión práctica, estudio y capacitación preliminar de técnicos y operadores logrará que se llegue al desempeño esperado en menor tiempo, reduciendo el número de inicios en falso. 

6. Entrenamiento y educación. El conocimiento necesario para la implementación del TPM en la empresa involucra a los operadores, personal de mantenimiento y la gerencia; cada uno desde su campo de acción le tocará respectivamente detectar posibles fallas, realizar el mantenimiento preventivo, coordinación de proyectos de mejora y capacitaciones. 

7. Seguridad, salud, ambiente. Las actividades del TPM van en paralelo buscando mantener y mejorar las condiciones de seguridad y salud en el lugar de trabajo, eliminando cualquier variable que pueda convertirse en causa de accidentes. 

8. TPM en administración. Las actividades TPM no se limitan a mantenimiento o a los operadores en sus estaciones de trabajo; se analiza y se lideran proyectos para la eliminación de desperdicios en funciones administrativas. Esto es, mejorando detalles en procesamiento de órdenes, planeación de la producción y sus materiales.

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