TPM: Hacia la excelencia del mantenimiento
La
continuidad de las operaciones en cualquier empresa puede llegar a ser el gran
diferenciador entre conseguir los objetivos mensuales o incurrir en pérdidas.
Por ello el funcionamiento de la maquinaria es medular, evitando las fugas de
tiempo y sueldos pagados en periodos de inactividad. El
Mantenimiento Productivo Total, conocido por su abreviación en inglés TPM,
aborda de forma integral el reto de mantener las operaciones en flujo
constante:
- Revisiones y procesos para que se prevenga cualquier falla
- Erradicar
interrupciones o bajo rendimiento
- Erradicar cualquier defecto
Un efecto
adicional que se produce con la aplicación del TPM es la mejora en la seguridad
dentro del ambiente de trabajo, al eliminar incidencias de accidentes.
El TPM
es una metodología que no se limita e involucra a todo el equipo de trabajo,
tanto a técnicos de mantenimiento como a los mismos operadores, compartiendo
así la responsabilidad sobre el cuidado del equipo. Se dan capacitaciones y se
comparten actividades preventivas para maximizar el tiempo activo de la
maquinaria.
El origen del TPM se remonta a los años sesenta, teniendo el
sistema japonés de las cinco “S” como fundamento, cuyo fin es el orden y
eliminación de desperdicios en el lugar de trabajo (Catalogar, Ordenar, Limpieza,
Estandarizar, Mantener). Los ocho pilares del TPM van encaminados hacia las
actividades de tipo preventivo para que el equipo sea más confiable:
1.
Mantenimiento autónomo. Se refiere a todo el tipo de mantenimiento que está
programado. Limpiezas y lubricación de rutina, inspecciones, hechas por los
mismos operadores. Esto es con el fin de que tomen mayor compromiso por las
máquinas que operan; además de responsabilizarse, conocerán más a fondo su
funcionamiento, detectando anomalías antes de que se vuelvan problemas.
2.
Mantenimiento planeado. Son las tareas programadas de acuerdo a periodos
calculados o predictivos respecto a tiempo esperado de falla. Se reduce con
ésto los casos de paros accidentales y aprovecha los tiempos en que la
maquinaria está inactiva; igualmente, se logra un mejor control en inventario
refacciones, reduciendo cantidades a sólo lo necesario.
3. Mantenimiento de la
calidad. Debido a que el encontrar defectos por inspección es mucho más
costoso, este punto busca detectar sus causas raíz y desarrollar proyectos de
mejora para reducir la probabilidad de que se manifiesten.
4. Mejoras
focalizadas. Estas mejoras son lideradas por grupos de empleados, que buscan
conseguir de forma incremental mejores resultados en el funcionamiento de sus
máquinas. Su experiencia y observación diaria les ayuda a tener fundamentación
práctica para sus propuestas.
5. Mantenimiento temprano. Esto aplica para la
introducción de nueva maquinaria al lugar de trabajo. Sea un modelo similar a
los existentes o un sistema nuevo, la revisión práctica, estudio y capacitación
preliminar de técnicos y operadores logrará que se llegue al desempeño esperado
en menor tiempo, reduciendo el número de inicios en falso.
6. Entrenamiento y
educación. El conocimiento necesario para la implementación del TPM en la
empresa involucra a los operadores, personal de mantenimiento y la gerencia;
cada uno desde su campo de acción le tocará respectivamente detectar posibles
fallas, realizar el mantenimiento preventivo, coordinación de proyectos de
mejora y capacitaciones.
7. Seguridad, salud, ambiente. Las actividades del TPM
van en paralelo buscando mantener y mejorar las condiciones de seguridad y
salud en el lugar de trabajo, eliminando cualquier variable que pueda
convertirse en causa de accidentes.
8. TPM en administración. Las actividades
TPM no se limitan a mantenimiento o a los operadores en sus estaciones de
trabajo; se analiza y se lideran proyectos para la eliminación de desperdicios
en funciones administrativas. Esto es, mejorando detalles en procesamiento de
órdenes, planeación de la producción y sus materiales.
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