5S y Lean Manufacturing
Las contribuciones
tecnológicas a nichos específicos con frecuencia se convierten en propagadores
de grandes cambios a través de distintos campos e industrias. Tal es el caso de
la manufactura automotriz, que gracias a la iniciativa para reducir costos de
inventario y mejorar la productividad se produce una iniciativa que se
convertiría en un total cambio de filosofía de trabajo para todo el sector
productivo: la manufactura esbelta, o “Lean Manufacturing”.
Tal como su nombre
lo indica, una manufactura esbelta es la búsqueda de las condiciones de trabajo
en las que se opera con la cantidad mínima de inventario, una vez que se
estudian las condiciones actuales, los riesgos, confiabilidad de proveedores,
los elementos de inventario clave y su posición ideal en el área de trabajo. El
proceso es cíclico, con iniciativas y proyectos piloto para conseguir mejores
resultados con el paso del tiempo.
Como una de las metodologías más
representativas de la corriente de manufactura esbelta, están las “5 S”, que
son propuestas por la armadora japonesa Toyota para tener lugares de trabajo
libres de desperdicio, sea producido por defectos, excesos en inventario, o
desperdicio de tiempo y esfuerzo de la mano de obra contratada:
Seiri
[Clasificar] Su principal propósito es identificar todo lo que se tiene en la
empresa, clasificando de tal forma que se pueda distinguir con claridad lo que
se necesita y lo que podemos desechar. En el lugar de trabajo, debe permanecer
solamente aquello que va a ser utilizado, de acuerdo con la estación y procesos
que realiza.
Seiton [Ordenar] Después del proceso de clasificación, las cosas
restantes que sí van a ser utilizadas deben acomodarse de una forma ergonómica,
que optimice las actividades de los operadores. Los lugares, contenedores, todo
es designado para fácil acceso.
Seiso [Limpieza] La responsabilidad compartida
entre conserjería, personal de mantenimiento y los operadores para que sus
áreas de trabajo y maquinaria se mantengan en su mejor estado. Un espacio
limpio facilitará la detección de problemas, como fugas de aceite, componentes
sueltos, entre otros.
Seiketsu [Estandarizar] Una vez que se trabaja en los
primeros tres pasos, la siguiente fase es sistematizar para que los resultados
sean repetibles. Los mismos procesos y formas de trabajar, documentados y
homologados entre todo el equipo de trabajo harán que la calidad sea más
constante.
Shitsuke [Mantener] Este paso tiene la intención de conservar y
mejorar las prácticas de trabajo, capacitar al staff, auditar y asegurar que lo
establecido se cumpla. Este punto implica aseguramiento de que se tienen
procesos uniformes, fomentando una cultura interna más eficiente, con un
personal que comparta responsabilidades.
Las herramientas para implementar las
5S van desde términos generales y técnicas de visualización o catalogación,
hasta diseño de experimentos estadísticos para detección de lugares donde
nuestras mejoras tendrán el mayor impacto. Tarjetas Kanban para jalar
inventario, ayudas visuales, contenedores, rutas críticas, Six Sigma, método
Kaizen, son sólo algunas de las posibilidades que puedes integrar en tus
operaciones.
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